4. Eigenkontrollsystem und HACCP-Konzept

  1. Grundlagen 
    Gute Hygienepraxis (GHP) im Sinne dieser Leitlinie sind alle Belange der Betriebs-, Arbeits- und Personalhygiene, die dem Schutz der Lebensmittel vor Verderb und vor Kontamination mit biologischen, chemischen und physikalischen Gefahren sowie Allergenen dienen.

    Eine funktionierende GHP stellt die unabdingbare Voraussetzung für die Umsetzung des HACCP-Konzeptes (Hazard Analysis and Critical Control Point) dar. 
  2. Spezifische Überlegungen zur GHP für Logistiker
    Im Rahmen der GHP ist es zweckmäßig, zumindest folgende Bereiche zu berücksichtigen und darüber Aufzeichnungen zu führen:
    • regelmäßige Überprüfungen der Betriebsräumlichkeiten, Ausstattungen und Geräte
    • Hygieneschulungen des Personals
    • Temperaturkontrolle
    • Die regelmäßige Wartung und Überprüfung
    • Durchführung der Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen
    • Vorsorge- und Bekämpfungsmaßnahmen gegen Schädlinge
    • Überprüfung der Kühl- und Tiefkühltemperaturen
    • Food Defense, Food Fraud
    Der Logistiker entscheidet, ob mit der Guten Hygienepraxis das Auslangen gefunden wird. 

    Wenn kein Auslangen gefunden wird, sind Verfahren zur Eigenkontrolle zu implementieren, die auf der Anwendung der HACCP-Grundsätze nach dem FAO/WHO-Codex-Alimentarius basieren. Dies hat aufbauend auf einer funktionierenden Guten Hygienepraxis (GHP) zu geschehen.

    Es ist klar zwischen den Belangen der Guten Hygienepraxis und jenen von HACCP zu unterscheiden. Im Rahmen dieser Eigenkontrolle durchgeführte Maßnahmen sind durch das Führen von Aufzeichnungen nachvollziehbar zu gestalten, diese Aufzeichnungen sind zumindest drei Jahre aufzubewahren. In bestimmten Fällen kann eine längere Aufbewahrung der Aufzeichnungen unter Berücksichtigung der Mindesthaltbarkeitsfrist der gehandhabten Lebensmittel ratsam sein. 

    Beispiele aus der Praxis:
    • Reinigung von Behältnissen
      Kontamination z. B. durch mit Keimen verunreinigtes Wasser, Reinigungsmittel, Allergene, Ladereste, Bauteile (Lacke, Dichtungen, Schweißnähte …), …
    • Wartung und Reparatur
      Fremdkörper, Verunreinigungen, mangelnde Eignung nach der Reparatur, …
    • Disposition von Behältnissen
      Kontamination durch (verbotene) Vorladungen, Ladereste, Wagenreinigung, …
    Besondere Aufmerksamkeit ist auf Ereignisse und Einflußfaktoren wie Folgende zu legen:
    • Beförderung
      Transporteinschränkungen, außergewöhnliche Ereignisse, Umleitungsverkehre, Temperaturanforderungen, …
    • Inspektion von Behältnissen
      Frachtrauminspektion, Be- und Entladung, Kontrollen, vertragliche Regelungen, … 
    • Rahmenbedingungen 
      Stand der Technik, gesetzliche Anforderungen, Normen, Standards, Kundenvorgabe, … 
    • Lagerung 
      Lagerhaltung, Lagerkonzepte, Schädlingsbekämpfung, Temperaturanforderungen,…
    • Personal
      Mitarbeiterhygiene, Gesundheit, Aufgaben, Qualifikationen, Kompetenzen im Umgang mit Hygienevorschriften, …
  3. Grundbegriffe HACCP-Konzept
    HACCP ist ein System, welches Gefahren, die für die Lebensmittelsicherheit wesentlich sind, identifiziert, bewertet und beherrscht. Es ist somit ein Instrument zur Beherrschung von physikalischen, chemischen und biologischen Gefahren, mit denen Lebensmittel behaftet sein können.
    HACCP ist – systematisch – produktbezogen – gefahrenbezogen – prozessbezogen und betriebsspezifisch. 

    Die Unternehmer haben ständige Verfahren, die auf den HACCP-Grundsätzen beruhen, einzurichten, durchzuführen und aufrechtzuerhalten. 

    HACCP-Grundsätze sind:
    1. Ermittlung von Gefahren, die vermieden, ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden müssen,
    2. Bestimmung der Kritischen Kontrollpunkte (CCPs), Prozessstufe(n), auf der (denen) eine Kontrolle notwendig ist, um eine Gefahr zu vermeiden, auszuschalten oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren,
    3. Festlegung von Grenzwerten für diese Kritischen Kontrollpunkte, anhand deren im Hinblick auf die Vermeidung, Ausschaltung oder Reduzierung ermittelter Gefahren zwischen akzeptabel und nicht akzeptabel unterschieden wird,
    4. Festlegung und Durchführung effizienter Verfahren zur Überwachung der Kritischen Kontrollpunkte,
    5. Festlegung von Korrekturmaßnahmen für den Fall, dass die Überwachung zeigt, dass ein Kritischer Kontrollpunkt nicht unter Kontrolle ist,
    6. Festlegung von regelmäßig durchzuführenden Verifizierungsverfahren, um festzustellen, ob den Vorgaben gemäß lit. a) bis e) entsprochen wird,
    7. Erstellung von Dokumenten und Aufzeichnungen, die der Art und Größe des Lebensmittelunternehmens angemessen sind, um nachweisen zu können, dass den Vorschriften gemäß lit. a) bis f) entsprochen wird.
    In vielen Fällen kann durch die Maßnahmen im Rahmen der Guten Hygienepraxis sichergestellt werden, dass die relevanten Gefahren vermieden, oder auf ein annehmbares Maß reduziert werden.

    Es kann davon ausgegangen werden, dass in bestimmten LebensmittelUnternehmen eine Identifizierung von Kritischen Steuerungspunkten (CCPs – Kritische Kontrollpunkte) nicht möglich ist und mit Maßnahmen der Guten Hygienepraxis das Auslangen gefunden werden muss.
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